去年以来，这个厂走从严管理、内涵发展的道路，把高油价压力转变为向内挖潜降本的动力，通过优化管理，技术改造解决了制约生产瓶颈问题，消除了部分安全隐患，提高了运行水平。其中，综合商品收率完成92.46%，同比增加0.19%；自用率累计完成6.75%，同比降低0.20%；轻油收率累计完成76.41%，同比增加0.78%；炼油能耗完成88.13千克标油/吨，同比降低3.01千克标油/吨；单位能量因素耗能完成12.27千克标油/吨.因数，同比降低0.71千克标油/吨.因数，加工一吨原油耗新鲜水完成1.16吨/吨，均创历史最好水平。
立足炼化一体，降低加工消耗
将可停的加氢精制和加氢降凝装置停掉，缩短了加工流程；对加工流程进行优化，使二加氢装置的能耗由30.33千克标油/吨降低至26千克标油/吨，炼油能耗降低2.0千克标油/吨；调低减压炉出口温度，使加热炉能耗减少了1.02 千克标油/吨，1.0MPa蒸汽耗能耗减少了0.76千克标油/吨；对二套常减压等装置进行优化调整操作，降低了能耗0.8个单位；投用龙凤热电厂3.6MPa蒸汽，降低管网损失，使蒸汽消耗降低2吨/小时，蒸汽温度提高了40℃，全厂能耗下降0.23千克标油/吨；实现瓦斯回收利用和系统优化。每年夏季，炼油厂瓦斯过剩矛盾非常突出，经过反复论证，将过剩瓦斯转送热电厂，采取该措施后，在夏季，每小时降低瓦斯过剩量60000标立，减少了损失，了降低损失率和自用率，提高商品率等考核指标；停运一套常减压装置的深井水，每小时可节约深井水400吨。
开展技术攻关，确保损耗最低
2006年以来，共有三项较大的攻关项目顺利实施，有效地降低了损耗。降低深井水用量攻关至关重要。2006年4月，这个厂开始循环水替代深井水操作，保证了装置安全生产，每年可节约费用上百万元；提高常压拔出率攻关成为重要课题。通过管理手段稳定了前一阶段针对常压拔出率做出的调整，至2006年6月常压拔出率月平均值已经提高的32.85%，完成了第一阶段32.5%的目标；焦化加热炉注水及除焦水优化利用攻关是一项重要内容。此项目于6月26日投用，夏季装置消耗的除氧水量由改造前的平均24吨/时，降低到目前的15吨/时。每年的4～10月的七个月内，装置加热炉注水、空冷喷淋、辐射泵端面冷却水三项可节约除氧水9吨/时，冬季11～3月扣除空冷喷淋后可以节约除氧水5吨/时，每年共节约资金48万元。
加强科研管理，降低风险系数
通过采用新技术、新设备，达到效果。2006年以来，共实施7个项目。对酮苯脱蜡重油装置降低蜡膏含油进行技术研究。通过对过滤机分配头改造，增加有效过滤面积，降低过滤机的过滤速度，可使蜡收率达到44.69％；对炼油厂地下管网水漏进行探测。经漏水普查，厂内漏水点共17处，漏水量约67.8m3/h。其中新鲜水漏量约53.2m3/h，循环水漏量约14.6m3/h。经修复后年节水量593928吨；对PIDCAD&PIDMIS操作图绘制系统开发。建立了工厂统一的管道、仪表、阀门、管件、设备的标准图库；对润滑油白土精制装置低温吸附精制工艺技术研究。产品质量符合现行润滑油基础油产品质量指标要求，装置能耗合计下降6.28kg•oil/t,降幅达34%以上。